Преимущества холодного тестирования против Горячие испытания турбокомпрессоров

Перед тем, как турбокомпрессор будет готов к установке в двигатель, его необходимо протестировать, чтобы убедиться, что он работает правильно без дефектов. Существует два основных метода для тестирования турбокомпрессоров: холодное тестирование и горячее тестирование. В этой статье рассматриваются различия между этими методами тестирования и преимуществами холодного тестирования. По мере того, как компании ищут способы работы более устойчивой работы, холодные тестирование стало ключевой процедурой, которая поможет достичь этого.

Cummins Inc. нашла замечательный успех в использовании метода холодного тестирования для проверки его турбокомпрессоров.

В чем разница между холодным тестированием и горячим тестированием?

Холодное тестирование и горячее тестирование - это два основных метода тестирования, которые имеют различные процедуры для тестирования турбокомпрессоров после их сборки. Холодные испытания проводятся после окончательной сборки турбокомпрессора. Этот метод включает в себя прядил турбокомпрессора с использованием давления воздуха завода (нефильтрованное, давление сжимается до 80-120 фунтов на квадратный дюйм), что позволяет обнаружить дефекты производства и поставщиков. Хотя холодное тестирование кажется простым, оно оказалось очень эффективным в определении несоответствий и проблем, которые могут остаться незамеченными при горячих тестировании.

Горячие испытания проводятся путем размещения турбокомпрессора в специальную тестовую ячейку. Затем турбокомпрессор контролируется, чтобы увидеть, функционирует ли он должным образом в среде двигателя в тестовой ячейке. Поэтому горячее тестирование дает представление о операциях турбокомпрессора в реальных условиях. Но это может быть не так эффективно, как холодное тестирование при определении дефектов. Холодное тестирование фокусируется на обнаружении любых потенциальных утечек. Эта точность, предлагаемая холодным тестированием, особенно при обнаружении утечки, является ключевым преимуществом в отношении горячих испытаний.

Преимущества холодного тестирования против горячего тестирования:

1. Холодные испытания более эффективны: с помощью давления воздуха завода для вращения турбокомпрессора, холодные испытания могут быстро обнаружить производство и дефекты поставщиков. Этот оптимизированный подход не только ускоряет процесс тестирования, но и сводит к минимуму вероятность пропуска потенциальных проблем, которые могут возникнуть при функционировании турбокомпрессора.

2. Холодное тестирование имеет экологические преимущества: горячие тестирование требует использования двигателя, который сжигает ископаемое топливо с выбросами углерода. Холодные испытания, с другой стороны, используют давление воздуха завода, которое оставляет минимальный углеродный след. Поскольку транспортная отрасль продолжает искать более устойчивые практики, снижение воздействия холодного тестирования на окружающую среду хорошо соответствует этой цели.

3. Польза с холодным тестированием Конец клиентов: холодное тестирование турбокомпрессоров обеспечивает повышенную эффективность и точность в обнаружении дефектов. Турбокомпрессоры, которые подвергаются холодным тестированию, с меньшей вероятностью сталкиваются с проблемами, когда они находятся в руках конечных пользователей. Это приводит к меньшему количеству проблем технического обслуживания, сокращением времени простоя и более надежным продуктом. Обеспечивая качество и долговечность турбокомпрессоров посредством холодного тестирования, Cummins Turbo Technology (CTT) может предоставить продукт, который соответствует высоким стандартам и ожиданиям своих клиентов.

4. Холодные испытания безопаснее: в горячих испытаниях турбокомпрессоров используется дизельное топливо, которое воспламеняется для нагрева турбокомпрессора внутри ячейки. Это вызывает неотъемлемые риски для операторов, которые подвергаются воздействию химических веществ, таких как охлаждающие жидкости и масла, используемые в нормальных операциях. Существует также риск ожогов, так как многие части турбокомпрессора получают экстремальные температуры во время горячих испытаний.

Как Камминс добился успеха с холодными турбокомпрессорами?

Масштабирование операций:

Камминс начал использовать холодные тестирование в 2015 году. С тех пор результаты были просто впечатляющими. В среднем 12 000 турбин, протестированных каждую неделю, Cummins не только смог масштабировать свои операции, но и поддерживать строгий контроль качества, гарантируя, что каждый продукт соответствует нашим стандартам.

Лучшее обнаружение дефектов:

Еще одним значительным достижением, которое выделяется в использовании холодного тестирования Cummins, является резкое снижение BIS PPM (способ подсчета дефектов, сделанных в процессе производства). С момента введения холодного тестирования было снижение на 60% в BIS PPM, что подчеркивает точность метода в обнаружении и устранении дефектов. Это впечатляющее сокращение является свидетельством эффективности холодного тестирования в обеспечении качества и надежности турбокомпрессоров.

Сокращенное время цикла:

Кроме того, эффективность холодного тестирования подчеркивается разницей во времени цикла по сравнению с альтернативными методами. В то время как процедуры горячих испытаний могут занять до 30 минут на продукт, холодное тестирование резко сокращает эту продолжительность, выйдя всего за 75 секунд. Этот ускоренный процесс означает, что Cummins может проверить более высокий процент продуктов в более короткие сроки, обеспечивая постоянное качество по всем направлениям, а также удовлетворяет требования оживленного рынка.

При оценке лучших методов тестирования турбокомпрессоров холодное тестирование имеет множество преимуществ по сравнению с горячим тестированием. С акцентом на эффективность, экологические соображения и преимущества клиентов, холодное тестирование предлагает оптимизированный подход для обеспечения готовности турбокомпрессоров для дороги. Холодные испытания также позволили Cummins оптимизировать тестирование турбокомпрессоров. Узнайте больше о наших турбокомпрессорах и о том, как мы можем сотрудничать за более устойчивым завтра.